Diseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para los equipos de una Empresa de Premezclado.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Objetivos específicos
Evaluar la criticidad operacional de los equipos de la empresa.
Elaborar los diagramas E.P.S. (Entrada – Proceso – Salida) para los equipos
Realizar un análisis de Modo y Efecto de la Falla (AMEF) para los equipos
Establecer las tareas de Mantenimiento para los equipos
Estimar las Horas-Hombres Requeridas para la ejecución del Plan de
Mantenimiento en la empresa.
Elaborar la programación para la ejecución del Plan de Mantenimiento para los equipos
CONCLUSIONES
Una vez culminado el presente Trabajo de Grado, desarrollado con el objetivo de Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para los equipos de la empresa. y en pleno cumplimiento de los objetivos planteados se pudo determinar lo siguiente:
Las condiciones de operación de los equipos no son las mejores, ya que se encuentran trabajando sin la aplicación de un mantenimiento adecuado.
Se logró identificar y clasificar los equipos de acuerdo al tipo y función en el proceso, lo cual es de gran importancia para el estudio y mejoramiento de los mismos.
Los reportes de falla con los que cuenta la empresa presentan deficiencia de la información plasmada en la base de datos de Sysman versión 5.0, ya que carece de precisión en el registro de los recursos utilizados tanto de materiales, como económicos y de personal encargado, dificultando el estudio de los equipos y la toma de decisiones en un futuro.
Se dio a conocer la criticidad operacional del sistema en estudio, lo que indica que los equipos que obtuvieron la condición de ser medianamente críticos, poseen alta incidencia en el proceso productivo pero no tienden a afectar de manera notoria las condiciones de Seguridad, Higiene y Ambiente del sistema, además de presentar pocas fallas al año. Por otro lado los equipos que sí se ubicaron en la condición de altamente críticos, poseen niveles mayores de impacto en cuanto a seguridad, higiene y ambiente y número de fallas al año, esto debido a la naturaleza de los mismos y condiciones de trabajo. Lo que resultó ser un dato importante a la hora de determinar las frecuencias de las tareas de mantenimiento propuestas.
Se diseñaron diagramas E.P.S. y Funcionales, siendo estos una herramienta altamente efectiva para lograr la representación de cada uno de los procesos y funciones que componen los sistemas de estudio, facilitando esto la comprensión por parte del personal de operación y mantenimiento de las normas de ejecución necesarias para alcanzar los objetivos, y de igual forma contribuir en el diseño del plan de mantenimiento óptimo y adecuado para el sistema.
Por medio de los análisis de modo y efecto de falla (AMEF) para cada sistema, se pudieron determinar las consecuencias que generan las fallas funcionales, lo que resulta de gran importancia para la escogencia de óptimos métodos de prevención y permitir atacar la causa – raíz de los problemas, reduciendo de esta forma, las fallas propensas a ocurrir.
A través de la adecuada selección de tareas se minimizan las paradas imprevistas del proceso, así como la prevención de accidentes, generando una alta disponibilidad de los equipos asegurando la continuidad y confiabilidad de los procesos, lo que a su vez permite a la gerencia empresarial tener mayor garantía de la producción futura.
A través del cálculo de la fuerza laboral queda demostrado que se necesitan al menos 2 hombres para el cumplimiento de las tareas de mantenimiento planificadas y debido a que la planta cuenta con 6 hombres encargados del funcionamiento del proceso, de los cuales cuatro (4) son operadores, uno (1) instrumentista y uno (1) mecánico, no es necesaria la contratación de personal para el cumplimiento de las tareas de mantenimiento que se ejecutan en el plan. Es importante resaltar que está estimación se realizó para el mantenimiento basado a condición de reacondicionamiento cíclico, de sustitución cíclica, en búsqueda de fallas o una combinación de tareas.
La Programación y documentación presentada de las tareas de mantenimiento, permite administrar los recursos y llevar un control de las tareas a realizar, proporcionando posibles ahorros económicos a la empresa al evitar la realización de los mantenimientos correctivos que frecuentemente se generan y que acarrean impactos operacionales que paralizan la producción, y además ponen en riesgo las relaciones comerciales al incumplir con los tiempos de entrega de los productos.
El diseño de este plan de mantenimiento da por finalizado el estudio del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para los equipos de la empresa., proporcionando al personal responsable de la realización del mantenimiento, una herramienta altamente efectiva, que orientará de manera objetiva la aplicación de las tareas correspondientes a cada equipo en el proceso productivo, permitiendo de esta forma la búsqueda de una mayor producción posible de los equipos y alargar la vida útil de los mismos.
RECOMENDACIONES
Una vez elaborado el plan de mantenimiento se recomienda lo siguiente:
Se invita aplicar el Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad propuesto, de manera que la empresa se vea favorecida de los beneficios anteriormente expuestos como lo son alta confiabilidad de los equipos, alargar la vida útil de los equipos y alta competitividad en el mercado, lo más pronto posible.
Crear una campaña de difusión del plan de mantenimiento propuesto a todo el personal relacionado en la aplicación del mismo, de forma que exista conocimiento a fondo de la importancia de la implantación de dicho plan.
Dotar y capacitar a futuras contrataciones de personal, del plan de mantenimiento propuesto de manera que exista una sólida familiarización con el sistema productivo en general, generando mejor desenvolvimiento del trabajador en la realización de las tareas asignadas.
Realizar una planificación de la compra de repuestos, de forma que el stock se encuentre surtido a la hora de realizar cada tarea de mantenimiento.
Dotar de un sistema de control de inventario al taller, para de esta forma, evitar el desorden y extravío de las herramientas e instrumentos de trabajo.
Realizar una gestión de recolección de datos de las fallas que sea mas eficiente y que permita registrar información de mejor calidad y más específica en cuanto a recursos utilizados (materiales, tiempo, personal, costos), la cual ayudará para futuros estudios.
Ajustar el plan de mantenimiento propuesto en caso de realizar cambios en el proceso y compra de nuevos equipos.